Suivi de production, Quoi? Comment? Pourquoi?
Cet article vise à répondre à ces questions en plus de vous proposer certains outils permettant de commencer dès maintenant à suivre Vos Objectifs!
Qu’est-ce que le Suivi de Production ?
Le suivi de production permet de :
- Monitorer ses objectifs
- Contrôler et Prévoir leurs atteintes
- Augmenter sa réactivité (Maintenance Préventive, Suivre les baisses de productivité, etc.)
Le suivi de production correspond à toutes les actions entreprises dans le but de suivre et contrôler les activités de production. Ce suivi peut avoir pour but de monitorer des objectifs de production (nombre de produits fabriqués, temps d’arrêt, etc.) ou l’état d’une machine (ampérage d’un moteur, temps de cycle, etc.).
Pour s’améliorer, il faut nécessairement pouvoir se comparer. En suivant sa production, on peut facilement suivre l’évolution de notre performance et vérifier l’impact d’améliorations sur nos procédés. Pour être optimale, il faut cibler les bons indicateurs de performances.
Ces indicateurs doivent refléter les objectifs et la direction de l’entreprise. On peut trouver des indicateurs de performance stratégique, tactiques ou encore opérationnelles.
De plus, le fait de suivre ses objectifs ou l’état de ses machines en temps réels permet de prendre de meilleures décisions, et ce plus rapidement. Cela permet donc de diminuer le temps de réaction de l’entreprise.
Par exemple, on peut suivre la température d’une machine pour prévoir un bris mécanique avant que celui-ci ne survient!
Ou encore, les superviseurs de production peuvent aller vérifier ce qui se passe sur un poste de travail lorsqu’il constate une baisse de productivité.
Quelles sont les Éléments à Contrôler OU Suivre?
Qu’est-ce que l’on devrait suivre? Plusieurs s’options s’offrent à vous en fonction de ce que vous désirez accomplir!
Voici quelques indicateurs intéressants à suivre pour une entreprise et pourquoi.
Ceux-ci sont présentés sous forme de tableaux en séparé en 4 catégories.
Exemple d’indicateurs
| Productivité | Qualité | Maintenance | Santé sécurité |
| Temps productif | Nombre de défauts | L’ampérage d’un moteur | Nombre d’accident sans perte de temps |
| Qte de produits fabriqués | Nombre de reprise | Temps d’arrêt machine | Nombre d’accident avec perte de temps |
| Taux de rendement global (TRG) | Temps de retravaille | Température d’une machine | Nombre d’incident |
| Nombre de cycle | Nombre de rejets | Vitesse de rotation (usure de bearing, etc.) | Qte mensuel d’article de premier soin utilisé |
Indicateurs clés (KPI)
Les indicateurs doivent être choisi judicieusement et correspondre à la stratégie de l’entreprise. Pour fonctionner de façon efficace, on doit récolter des données fiables (« Garbage in – Garbage out ») sur des indicateurs de performances clés (KPI).
C’est-à-dire que l’on doit suivre des indicateurs qui permettent d’avoir une vue d’ensemble rapide sur la performance de l’entreprise. De la sorte, on peut réagir rapidement et efficacement aux variations de production.
De la sorte, on cherche à maximiser sa production et optimiser sa chaîne de valeur!
Il faut viser une production avec le plus d’opération à valeur ajoutée (ce que le client est prêt à payer pour nos services).
Comment suivre la production?
Pour suivre la production de votre entreprise, on vous suggère une méthode en 4 étapes.
Étant ingénieur de formation, cette méthodologie a déjà été employé pour implanter des systèmes de suivis de la performance, de la qualité et l’état de certaines machines (maintenance préventive de certains équipements critiques).
Étape 1 : Identifier les indicateurs clés
La première étape consiste à déterminer ce que l’on veut mesurer, suivre et contrôler. Il faut identifier les indicateurs qui nous permettront d’avoir un aperçu rapide de notre production. De plus, ces données doivent refléter les objectifs de l’entreprise.
Pour établir les indicateurs, on peut se fier aux objectifs de production, cibler des équipements critiques (goulots de production), y réfléchir en petit groupe, etc.
Lorsque l’on choisi nos indicateurs, on qu’il soit mesurable et qu’il reflète rapidement l’état de la situation d’un poste de travail. Avec la venue de 4 et du 5.0, on cherche constamment à obtenir de l’information en temps réels. Pour rester cohérent, il faut donc que les données reflètent l’état actuel d’un poste ou d’un équipement.
Par exemple, prenons une entreprise qui fabrique en moyenne 500 produits par jour en 10 heures de travail. On pourrait utiliser le taux de production horaire (50 unités par heure) pour évaluer la productivité de l’usine. De la sorte, à tout moment de la journée, on peut avoir une idée rapide de la productivité de cette usine!
Pour exagérer le concept, imaginez si on avait décider de suivre la production hebdomadaire (2500 unités par semaine). Il devient difficile d’avoir une idée claire et rapide de la situation à un moment précis dans la semaine. C’est faisable, mais il faudra calculer et remettre les chiffres en perspective à chaque fois. Si mercredi on est rendu à 700 unités, est-ce bien ou non ?
Voilà donc ce que l’on recherche, des indicateurs qui permettent de se comparer à nos objectifs de production à tout moment, et ce de façon rapide et efficace.
Dans un contexte de maintenance, on cherchera des indicateurs qui permettent de savoir si nos équipements sont en contrôle ou s’il nécessite une visite de l’équipe de maintenance avant qu’il ne soit trop tard!
Étape 2 : Collecter les données
Une fois les indicateurs ciblés, il faut maintenant collecter les données. Pour obtenir les obtenir en temps réels, il faut utiliser des capteurs intelligents (connectés sur internet) pour les renvoyer sur une interface. L’interface (par exemple un téléviseur) affichera les données en temps réels.
De plus, une base de données permet de compiler et de stocker les données. Cela nécessite l’aide d’un programmeur, mais permet ensuite de mieux traiter et analyser nos données. Dans un contexte de suivi de performance, on peut utiliser ces informations pour ciblés les causes sources de nos inefficacités.
On peut aussi utiliser des capteurs pour suivre l’état de certaines machines. Par exemple, on pourrait utiliser une sonde de température pour s’assurer qu’un moteur ne surchauffe. On peut donc faire de la maintenance préventive et réduire nos coûts de maintenance.
Avant d’effectuer l’affichage, la compilation et le traitement des données, il est important de vérifier leur exactitude. En cas de variation, entre par exemple un décompte physique et numérique, il faut trouver la source d’erreur et l’éliminer.
Cette étape peut se faire avec l’aide de sous-traitant ou à l’interne si on possède une équipe de TI. Plusieurs types de capteurs existe et permettent d’amasser des données en temps réels. Autrefois, on compilait les données manuellement avec l’aide de ERP. Toutefois, on n’avait accès à ses données que 2-3 heures plus tard. Pour augmenter sa réactivité, les produits intelligents sont beaucoup plus efficaces.
Étape 3 : Traitements et analyse des données
Maintenant que les connexions sont faites et que les données sont fiables et disponibles, on peut passer aux traitements de données. On peut faire du traitement de données en « live » ou encore avec l’aide de l’historique de données.
Temps réels
Avec les informations en temps réels, on peut maintenant établir des consignes claires à nos équipe de supervision. On pourra même instaurer des codes de couleurs sur notre affichage pour faciliter l’analyse des données.
Par exemple, si un poste de travail est arrêté depuis plus de 5 minutes, on envoie un superviseur ou un chef d’équipe voir ce qui se passe. Ou encore, si une machine dépasse une température de 60°C, on ferme la machine et on envoie un mécanicien voir ce qui cause cette surchauffe.
Historique de données
Avec l’aide de la base de données, on peut analyser nos historiques de données et faire des études de Pareto pour cibler ce qui cause nos arrêts machines, nos baisses ou hausses de productivité, etc.
Cela permet d’effectuer de l’amélioration continue ciblée. Dans le sens où l’on cherchera à travailler sur le 20% de causes qui provoque 80% des effets (principe de Pareto).
Par la suite, on peut utiliser les outils classiques de l’amélioration continue tels que les Kaizen, diagramme d’Ishikawa, 5S, etc. pour améliorer notre performance!
Étape 4 : Contrôle
Cette dernière étape consiste à valider que notre projet de suivi de production perdure dans le temps et réponds à nos objectifs de départ.
Dans tous bons projets, il est intéressant de prendre du recule et d’évaluer ce qui a bien et moins bien été. Cela nous permet d’apprendre de nos erreurs et de nos bons coups pour améliorer nos projets futurs.
À cette étape, on pourra aussi penser à répliquer ce type de projets dans nos autres départements, usines, etc. s’il y a lieux.
7 Bonnes Raisons de Suivre sa Production!
Pourquoi est-ce que l’on voudrait suivre sa production?
Voici 7 bonnes raisons de le faire!
- Augmenter la réactivité de nos équipes (réagir en temps réel face à des baisses de productivité, hausse de non qualité ou prévoir une défaillance)
- Cibler nos faiblesses et améliorations
- Avoir l’heure juste (Production VS Objectifs OU État des machines OU autres?)
- Sensibiliser et responsabiliser nos équipes (face aux arrêts de production ou autres)
- Mesurer ou valider rapidement et efficacement l’effet de nos projets
- Augmenter la fiabilité des données recueillies (données avec manipulation humaine VS produits intelligents)
- Diminuer ses coûts de maintenance (Préventif VS Correctif)
Exemple de suivi de production – Outils et Principes
Pour récolter vos données, plusieurs compagnies offrent leur service dépendant votre région pour vous aider à choisir les bons équipements (capteurs, automate, drive, encodeurs, etc.) et à les programmer dans le but de récolter vos données en temps réel.
Cette section présente quelques exemples déjà réalisé ou vues en entreprise pour vous donner des idées pour votre entreprise!
| Type | Donnée | Outils et Principes |
| Productivité | Quantité de produits fabriqués | À l’aide d’un automate et d’une cellule photoélectrique (« photocell »), on incrémente d’une unité chaque fois qu’un produit sort d’une machine. Cela permet de mesurer la quantité de produits fabriqués par unités de temps. |
| Productivité | Nombre de cycle d’une machine | En utilisant un capteur d’impulsion électrique, on peut compter le nombre de fois qu’une machine à compléter un cycle. L’instrument mesure les « peak » (monter) d’énergie. |
| Productivité | Temps d’arrêt | On peut relier un capteur d’intensité et un compteur pour mesurer le temps à valeur ajoutée d’une machine. Il est aussi possible d’ajouter des conditions dans le programme afin de cumuler les temps d’attente dépassant x minutes par exemple. |
| Productivité | Temps de passage | Ici, on pourrait utiliser des puces RFID pour mesurer le temps de passage d’une unité fabriqué. On place une première borne au début de la ligne de production et une à la fin. On pourrait utiliser ce même principe dans une clinique avec un patient. |
| Maintenance | Vitesse de rotation | Pour mesurer la vitesse de rotation d’un équipement, on peut utiliser un tachymètre numérique. Via l’IOT, on le relie à notre système d’affichage et on suit l’état d’un équipement rotatif. |
| Maintenance | Température | On peut relier des sondes de températures à notre affichage pour renvoyer la lecture de ceux-ci et suivre à distance et en temps réels nos équipements. On peut suivre la température d’un moteur, d’un bassin, d’un élément chauffant, etc. |
| Maintenance | Intensité électrique | Avec un capteur d’intensité, on peut suivre l’ampérage d’une machine. Par exemple, si un moteur monte en ampérage, on peut réaliser une intervention avant que celui-ci ne tombe en panne. |
*Pour les automates, on peut soit utiliser ceux déjà présent dans les machines ou en ajouter.
Il existe plusieurs façons différentes de capter une même donnée. Les conseils d’un expert vous permettront de réaliser vos projets à moindre coûts!
Ces exemples ont pour but de stimuler votre créativité et donner un aperçu de ce que l’on peut suivre dans une usine de production ou une entreprise de service.
Conclusion
Dans cet article, on décrit c’est quoi le suivi de production, comment l’effectuer et pourquoi l’effectuer. Toutes bonnes entreprises mesurent et suit l’évolution de sa production. Cela permet entre-autres d’augmenter sa réactivité, diminuer ses coûts de maintenance, avoir l’heure juste par rapport à ses objectifs, etc.
Dans la dernière section du texte, des exemples de suivi sont présentés pour aider le lecteur à visualiser ce que peut être un suivi de production. Des outils sont aussi présentés pour donner des idées du type d’équipements pouvant être utiliser pour être en contrôle de ses processus.
Forces est de conclure qu’un bon suivi de production permet à n’importe quelle entreprise de s’améliorer rapidement, efficacement, et ce de plusieurs façons!
